精密磨削是指加工精度為1~0.1nm、表面粗糙度達到R02~0.025nm的磨削方法,也可稱之為低粗糙度磨削。它又分為普通磨料砂輪和超硬磨料砂輪精密磨削兩大類,前者通常是指用普通磨料砂輪在普通工作環境下進行的精密磨削,多用于加工主軸、導軌、軸承、絲杠齒輪、液壓元件等精密零件,為論述方便,簡稱精密磨削。
 

　　精密磨削是在精密磨床上,選擇細粒度砂輪,并通過對砂輪的精細修整,使磨粒具有微刃性和等高性,磨削后,使被磨削表面所留下的磨削痕跡極其微細、殘留高度極小,再加上無火花磨削階段的作用,獲得高精度和低表面粗糙度的表面。因此,精密磨削機理可歸納為以下幾方面：
 

　　(1)微切削作用　采用細粒度砂輪,用極小的修整導程砂輪軸向),即縱向進給量和修整深度精細修整砂輪,使磨粒表面微細破碎而產生微刃,如圖36所示。從而,一顆磨粒就形成了多顆磨粒,使磨粒變細,造成了微切削作用,得到了低粗糙度表面。
 

　　(2)滑擠、摩擦、拋光機作用　砂輪修整得到的徽刃開始比較銳利,切削作用較強,隨著磨削時間的增加而逐漸鈍化,同時,等高性得到改善。這時,切削作用減弱,滑擠、摩擦、拋光作用加強。同時,磨削區的高溫使金屬軟化,鈍化微刃的滑擦和擠壓將工件表面的凸峰輾平降低了表面粗糙度。
 

　　(3)微刃的等高切削作用　砂輪精細修整所形成的微刃,分布在砂輪表層上,具有很好的等高性,從而使加工表面的磨削殘留高度極小,且均勻而無過深的劃痕,降低了表面粗糙度。影響精密磨削的因素很多,主要有砂輪的磨粒材料、粒度、結合劑、組織、硬度等選擇砂輪的修整方法,精密磨床的砂輪主軸精度、工作臺導軌糖度等幾何精度、剛度和熱變形,被加工材料和磨削用量的選擇等。