在超精密車削過程中,切削深度一般小于多晶體材料的平均晶粒尺寸,這時(shí)的切削過程實(shí)際上是在每個(gè)具有不同取向的晶粒內(nèi)部進(jìn)行的,因此,被加工材料的均勻性和礅觀缺陷對(duì)已加工表面質(zhì)量有很大影響。其主要原因有:

　　1)被加工材料表面出現(xiàn)不純物,會(huì)造成不規(guī)則的空穴和劃傷。

　　2)結(jié)晶的品界出現(xiàn)階梯。

　　3)加工工件有殘留變形和殘余應(yīng)力。

　　4)對(duì)金剛石刀具的親合性,產(chǎn)生粘結(jié)現(xiàn)象等。

　　為解決拋光機(jī)的這些問題可以采用高純度合金元素(例如99.99%鋁)在高真空中熔解鑄造,用極高速度使鑄件冷卻,在高于再結(jié)晶溫度中長(zhǎng)時(shí)間保溫

　　對(duì)同一種材料,衡量切削變形的重要參數(shù)一剪切角并不是一個(gè)常數(shù),隨晶體取向的不同耐發(fā)生變化。由于切削力是剪切角的函數(shù),剪切角的任何變化都將導(dǎo)致切削力的變化,進(jìn)而使已加工表面質(zhì)量隨晶體切削方向的改變而發(fā)生變化。因此,應(yīng)沿被加工材料晶體的***佳切削方向進(jìn)行切削。