產生原因：拋光前工件表面有毛刺,使拋光表面劃傷
改善排施：拋光前應將毛朝去除干凈
產生原因：光劑中磨料粗細不勻,使拋光面劃痕探淺不一；拋光劑中磨判片狀結構多,加工時磨料不易產生液壓作用，易出現滑壓現象,導敷拋光面產生較深的劃痕。
改善排施：拋光前應對拋光劑鑒定,可用400倍顯微鏡觀察。應更換不合格的拋光劑,或對其作沉淀、過濾等分選。
產生原因：拋光質地攙、雜質多。例如使用干性,易生成薄而硬的油集,某些添加劑易變質、有沉淀物,空氣中塵埃浸入等,均易導致拋光面產生劃痕。
改善排施：應使用不干性油類作潤滑劑,避免使用易變質的添加劑,如乳化液等。拋光環境應干凈。
產生原因：拋光表面有劃痕拋光液擺合不均或磨料供始不均勾,使各工件表面拋光不均，拋光過程不穩定,導致出現表面呈鉆皮狀、小白點或劃等。
改善排施：拋光液要攪拌均勻,拋光劑的供給應均勻。
產生原因：拋光劑介質中混有較多、較大的磨屑,而導致拋光表面劃傷。
改善排施：拋光劑應及時更換
產生原因：拋光工具的纖帷粗細、軟硬相懸殊;拋光工具有硬質點等，導致出現劃痕深淺不一的劃傷拋光表面。
改善排施：應對拋光工具嚴格選
產生原因：前面工序工件表面粗糙度高或劃傷嚴重,拋光時無法消除。
改善排施：在預加工時要保證工件質量
產生原因：拋光后未及時猜洗,表面受腐蝕。操作過程中或運輸、存放時碰傷、劃傷工件拋光機。
改善排施：應及時清洗,加強責任心
